H68/H70 Messing

H68 und H70 sind beides weit verbreitete Messingsorten, insbesondere in Stanzanwendungen. Dieser Artikel richtet sich an Einkäufer, die sich bereits in der Angebotsphase befinden oder derzeit Lieferanten für Messingblechteile prüfen. Er behandelt den gesamten Weg vom grundlegenden Materialverständnis bis zur Angebotsvorbereitung.
Ausgezeichnet
Kaltumformbarkeit
Hochfest
Tiefziehleistung
Gute
Korrosionsbeständigkeit

H68/H70 Messing: Grundlegender Überblick

Sowohl H68 als auch H70 sind Kupfer-Zink-Messinglegierungen, die üblicherweise als Standardmessing bezeichnet werden. Der Hauptunterschied liegt im Kupfergehalt: H68 enthält 67% bis 70% Kupfer, während H70 etwa 68,5% bis 71,5% enthält.

Selbst ein geringer Unterschied im Kupfergehalt kann zu merklichen Leistungsunterschieden führen, weshalb dieser Punkt Beachtung verdient.

Beide Sorten sind einphasige Alpha-Messinglegierungen. Bei Raumtemperatur haben sie eine einkristalline Struktur und bieten hervorragende Duktilität und Umformzähigkeit. Das ist einer der Hauptgründe, warum sie so häufig in der Blechfertigung eingesetzt werden.

In einigen Projekten werden H68 und H70 nebeneinander in Betracht gezogen, da ihr Kupfergehalt relativ ähnlich ist und sie in vielen Anwendungen austauschbar verwendet werden können.

H68 und H70 Messingblech und gefertigte Teile für die Präzisionsblechbearbeitung

Schnellidentifikationsleitfaden für H68/H70 Messing

Güte Materialkategorie Gängige Lieferformen Gängige Anwendungsbereiche
H68 Einphasiges Alpha-Messing (Kupfer-Zink-Legierung) Blech, Band, Rohr, Stange Komplexe Tiefziehteile, Gehäuse, Rohre, Kühler, Patronenhülsen, Anschlüsse
H70 Einphasiges Alpha-Messing (Kupfer-Zink-Legierung) Blech, Band, Rohr, Stange Blechstanztteile, leitfähige Teile, Dekorteile, Scharniere, Steckverbinder

Was ist der Unterschied zwischen H68 und H70 Messing?

Der Kernunterschied zwischen H68 und H70 wurde bereits in der obigen Übersicht erwähnt. Die folgenden Abschnitte erläutern die spezifischen Unterschiede im Detail.

Zusammensetzung

Der Kupfergehaltsunterschied zwischen H68 und H70 beträgt etwa 1% bis 1,5%. Das mag gering erscheinen, kann sich aber dennoch merklich auf das Material auswirken. Im Allgemeinen bedeutet höherer Kupfergehalt eine bessere elektrische Leitfähigkeit, während die Duktilität leicht abnehmen kann. Für Projekte, bei denen die Leitfähigkeit wichtig ist, ist H70 in der Regel die bessere Wahl.

Umformbarkeit

H68 ist eine der duktilsten Messingsorten. Seine Dehnung kann 35% bis 45% erreichen, und sein Tiefziehverhältnis kann 8:1 erreichen. H70 bietet typischerweise eine Dehnung von etwa 30% bis 35%. Seine Kaltumformleistung ist immer noch sehr gut, aber für Anwendungen mit komplexerer Verformung ist H68 in der Regel die sicherere Wahl.

Festigkeit

Sowohl H68 als auch H70 sind in einer Reihe von Härtezuständen erhältlich, von weichgeglüht bis hart, um unterschiedliche Zugfestigkeits- und Härteanforderungen zu erfüllen. Im harten Zustand kann H68 eine Zugfestigkeit von bis zu 660 MPa erreichen. H70 liegt typischerweise im Bereich von 470 bis 560 MPa.

Elektrische Leitfähigkeit

H70 hat eine elektrische Leitfähigkeit von etwa 28% IACS, während H68 bei etwa 27% IACS liegt. Wenn Ihr Teil sowohl Blechumformbarkeit als auch elektrische Funktion benötigt, ist H70 die geeignetere Option.

H68 vs. H70 Messing-Vergleich

Vergleichsposition H68 H70 Hinweis zur Materialauswahl
Kupfergehalt 67%–70% 68.5%–71.5% Unterschied beträgt etwa 1%–1,5%
Duktilität / Dehnung Ausgezeichnet, 35%–45% Gut, 30%–35% H68 wird für komplexe Tiefziehteile bevorzugt
Tiefziehfähigkeit Ausgezeichnet, Ziehverhältnis bis zu 8:1 Gut, geeignet für Standardtiefziehen Wählen Sie H68 für extreme Tiefziehanforderungen
Zugfestigkeit, weichgeglüht ≥290 MPa 370–470 MPa Auswahl basierend auf Festigkeitsanforderungen
Zugfestigkeit, hart Bis zu 660 MPa 470–560 MPa Hochfeste Härtezustände sind mit H68 leichter zu erreichen
Elektrische Leitfähigkeit Etwa 27% IACS 38%–44% IACS Wählen Sie H70 zuerst, wenn Leitfähigkeit wichtig ist
Wärmeleitfähigkeit 116–121 W/(m·K) Etwa 120 W/(m·K) Die beiden sind ähnlich
Schweißbarkeit Gute Besser Beide sind für Standard-Schweißanwendungen geeignet
Typische Teilearten Komplexe Umformteile, dünnwandige Tiefziehteile, Präzisionsgehäuse Leitfähige Teile, dekorative Blechteile, Standard-Stanzteile Auswahl basierend auf Teilekomplexität und funktionalen Anforderungen

So lesen Sie die Spezifikationen für H68/H70 Messing

Wareneingangsprüfung von H68- und H70-Messingblech mit Messwerkzeugen und Materialzertifikaten

Chemische Zusammensetzung von H68/H70 Messing

Element H68 (%) H70 (%) Hinweise
Kupfer (Cu) 67.0–70.0 68.5–71.5 Hauptelement
Zink (Zn) Rest, ca. 30–33 Rest, ca. 28,5–31,5 Legierungselement
Blei (Pb) ≤ 0,03 ≤ 0,05 Verunreinigungskontrolle
Eisen (Fe) ≤ 0,10 ≤ 0,10 Verunreinigungskontrolle
Nickel (Ni) ≤ 0,05 ≤ 0,05 Verunreinigungskontrolle
Zinn (Sn) ≤ 0,05 ≤ 0,05 Verunreinigungskontrolle
Sonstige Verunreinigungen gesamt ≤ 0,3 ≤ 0,3

Physikalische Eigenschaften von H68/H70 Messing

Härtezustand Dickenbereich Zugfestigkeit Dehnung Härte
O60, weichgeglüht 0,3 bis 10 mm ≥290 MPa ≥40% HV ≤ 90
H01, viertelhart 0,3 bis 10 mm 325 bis 410 MPa ≥35% HV 85 bis 115
H02, halbhart 0,3 bis 10 mm 355 bis 440 MPa ≥25% HV 100 bis 130
H04, hart 0,3 bis 10 mm 410 bis 540 MPa ≥10% HV 120 bis 160
H06, extrahart 0,3 bis 10 mm 520 bis 620 MPa ≥3% HV 150 bis 190
H08, federhart 0,3 bis 10 mm ≥570 MPa Nach Vereinbarung zu bestätigen HV ≥ 180
M20, warmgewalzt 4 bis 60 mm ≥290 MPa ≥40% Nach Vereinbarung zu bestätigen

Lieferformen und Härtezustände von H68/H70 Messing

Produktform Gängige Härtezustände Worauf zu achten ist
Blech O60, H01, H02, H04 Gehäuse, Abdeckungen, Tiefziehteile, Biegeteile
Band O60, H01, H02, H04, H06, H08 Klemmen, Federkontakte, Stanzteile für Folgeverbundwerkzeuge
Stange H02, H04 und andere Sekundärbearbeitung, Steckverbinder, Befestigungselemente
Rohr Geglüht, hart, und andere Rohre, wärmeübertragungsbezogene Teile, Baugruppenkomponenten
Draht / Flachdraht O60, H00, H02, H04 und andere Kaltumformung, Befestigungselemente, kleine leitfähige Teile

Welche Blechbearbeitungsverfahren gibt es H68/H70 Messing geeignet?

H68- und H70-Messingteile mit Stanz- und Schnittqualität in der Blechfertigung

Stanzen / Blanken

Sowohl H68 als auch H70 eignen sich sehr gut für Standard-Stanz-, Loch- und Blankprozesse. Innerhalb des üblichen Blechdickenbereichs von 0,3 mm bis 3,0 mm ist die Schnittkantenqualität in der Regel stabil. Beide Werkstoffe werden auch häufig für komplexe Kaltstanzteile und Tiefziehteile verwendet.

H68- und H70-Messingblechteile mit Biege- und Umformleistung

Biegen und Umformen

Die Biegeleistung von H68 und H70 hängt hauptsächlich von der gewählten Härte ab. In geglühten und halbharten Zuständen können beide Werkstoffe relativ kleine Biegeradien erreichen, typischerweise etwa eine Materialdicke. Für harte Zustände wird in der Regel ein größerer Biegeradius von etwa dem 1,5- bis 2-fachen der Materialdicke empfohlen, um das Risiko von Rissen auf der Außenfläche zu verringern.

H68- und H70-Messingtiefziehteile und komplexe kaltumgeformte Komponenten in der Metallverarbeitung

Tiefziehen und komplexe Kaltumformung

Tiefziehen und komplexe Kaltumformung gehören zu den stärksten Prozessvorteilen von H68 und H70. Beide Werkstoffe bieten hervorragende Duktilität innerhalb der Messingfamilie und eignen sich besonders gut für Gehäuse, Abdeckungen und dünnwandige Tiefziehteile. H70 neigt aufgrund seiner höheren Dehnung dazu, bei Teilen mit großen Ziehverhältnissen gleichmäßiger zu performen. H68 wird oft für Tiefziehteile bevorzugt, die nach der Umformung noch eine gewisse Festigkeit behalten müssen.

Zerspanung und Sekundäroperationen

Einige Stanzteile erfordern nach der Umformung auch Sekundäroperationen wie Polieren, Gewindeschneiden, Entgraten oder Bohren. H68 und H70 bieten beide eine gute Zerspanbarkeit und können unter Standardverarbeitungsbedingungen eine stabile Bearbeitungsqualität liefern.

Prozesskompatibilität von H68/H70 Messing

Prozessart Eignung Wichtige Überlegungen Typische Teilebeispiele
Stanzen und Blanken Geeignet Werkzeugspiel, Gratkontrolle, Lochkantenqualität Unterlegscheiben, Klemmen, Abdeckungen, Kontaktstreifen
Biegen und Umformen Geeignet Härte, Biegeradius, Rückfederung Halterungen, Clips, Gehäuserahmen
Tiefziehen und komplexe Kaltumformung H70 hat einen stärkeren Vorteil, obwohl H68 auch weit verbreitet ist Ziehverhältnis, Eckradius, Schmierung, Anzahl der Umformschritte Gehäuse, Abdeckungen, Rohre, Balgen
Zerspanung und Sekundäroperationen Geeignet als unterstützende Prozessroute Gewindeschneiden, Kantenbeschnitt, Bohren, Toleranzübergang Nach dem Stanzen bearbeitete Teile, Montageverbinder
Schweißen und Löten Hohe Kompatibilität mit Löten Sauberkeit der Verbindung, Wärmeeffekte, Oberflächenschutz Rohrbaugruppen, Kontaktverbindungsteile

Oberflächenveredelung und Erscheinungsbild – Überlegungen für H68/H70 Messing

Gängige Oberflächenbehandlungen und typische Anwendungen für H68/H70 Messing

Oberflächenbehandlung Hauptzweck Geeignete Teiletypen Im Voraus zu bestätigende Punkte
Vernickelung Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit Befestigungselemente, Strukturteile Beschichtungsdicke, Dichtungsanforderungen
Verzinnen Verbesserte Lötbarkeit und Korrosionsbeständigkeit Leitfähige Teile, Klemmen Lagerbedingungen nach der Beschichtung, Lötbarkeitstests
Versilberung Verbesserte Leitfähigkeit und Optik Hochfrequenzsteckverbinder, Kontakte Schichtdicke, Antitarnish-Behandlung
Vergoldung Leitfähigkeit und Zuverlässigkeit High-End-Steckverbinder, Präzisionskontakte Kostenaspekte, Schichtdicke
Polieren Hochglanzoptik Dekorteile, Geräteblenden Glanzgrad, Gleichmäßigkeit
Gebürstete Oberfläche Strukturierte Oberflächenoptik Elektronikgehäuse, Blenden Strichrichtung, Texturfeinheit
Passivierung / Oxidationsschutzbehandlung Kurzzeitiger Anlaufschutz Lagerteile, Halbfertigteile Schutzfrist, Verpackungsmethode
Schutzölbeschichtung Mittelfristiger Korrosionsschutz Teile, die auf die Montage warten Ob die nachfolgende Montage oder das Schweißen beeinträchtigt wird

Typische Anwendungen für H68/H70 Messing

Anwendungsszenarien und Prioritäten der Materialauswahl für H68/H70 Messing

Teiletyp Typische Anforderungen Zu bevorzugende Materialrichtung Konstruktionshinweis
Klemmen, Kontaktclips Leitfähigkeit, Stanzleistung, lokale Federeigenschaften H70 Zuerst Bandvergütung und Beschichtungsanforderungen bestätigen
Dekorabdeckungen, Typenschilder Optik, Ebenheit, Oberflächenkonsistenz H68 oder H70 Zuerst die Oberflächengüte des eingehenden Blechs und die Schutzfolie bestätigen
Dünnwandige Stanzteile Hochvolumen-Stanzen, Lochrandqualität, Montagepassung H68 Schnittspalt und Gratrichtung sollten im Voraus bestätigt werden
Tiefgezogene Gehäuse Tiefziehen, sanfte Eckenübergänge, stabile Wandstärke H70 Es ist am besten, das Ziehfenster zuerst mit Mustern zu validieren
Rohre, Balge Umformbarkeit, Fügeverfahren, Korrosionsbeständigkeit H70 Fügeverfahren und Wärmeeffekte genau beachten
Leitfähige Teile mit Optikanforderungen Umformbarkeit, Optik, Leitfähigkeit H70 Leitfähigkeit, Beschichtungsspezifikation und Optikstandard gemeinsam festlegen

Welche Informationen sollten vor dem Kauf bestätigt werden H68/H70 Messingteile?

H68/H70 Messing RFQ-Checkliste

Informationskategorie Erforderlich / Empfohlen Beispiel Auswirkungen auf Angebot oder Bewertung
Materialgüte Erforderlich H68 oder H70 Unterschiedliche Sorten variieren in Preis und Verfügbarkeit
Lieferzustand Erforderlich Geglüht, halbhart, hart oder vom Lieferanten empfohlen Beeinflusst die Rohstoffbeschaffung und das Fertigungsverfahren
Eingangsgröße des Materials Empfohlen Blech 1000 × 2000 mm, Bandbreite 300 mm Beeinflusst die Materialausnutzung und das Verschachtelungslayout
Fertigteilabmessungen Erforderlich 200 × 150 × 5 mm Bestimmt den Materialverbrauch und die Bearbeitungszeit
Zeichnungsrevision Erforderlich REV.A oder neueste Revision Stellt sicher, dass die technischen Anforderungen übereinstimmen
Anforderungen an Maßtoleranzen Empfohlen Allgemeine Maße ±0,1 mm, kritische Maße ±0,05 mm Beeinflusst den Bearbeitungsaufwand und die Prüfmethode
Menge / Losgröße Erforderlich Erste Charge 500 Stk., Monatsbedarf 2000 Stk. Beeinflusst die Werkzeugzuordnung und den Stückpreis
Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit Erforderlich Vernickelung 3–5 μm oder Polieren auf Ra 0,8 Wird in der Regel fremdvergeben, beeinflusst daher Kosten und Lieferzeit
Oberflächenstandard Empfohlen Keine Kratzer, keine Pressspuren, gleichmäßige Farbe Ein klarer Standard oder ein genehmigtes Muster sollte bereitgestellt werden
Prüfanforderungen Empfohlen Materialzertifikat, 5% Maßstichprobenprüfung Beeinflusst die Qualitätskontrollkosten
Einsatzumgebung Empfohlen Trockene Innenumgebung oder feuchte Außenumgebung Beeinflusst die Materialauswahl und die Oberflächenbehandlung
Lieferzeitanforderung Erforderlich Muster in 2 Wochen, Serienproduktion in 4 Wochen Beeinflusst die Produktionsplanung

FAQs​

Der minimale Biegeradius hängt stark vom Materialzustand und der Dicke ab. Bei geglühtem Material kann der Biegeradius ohne Rissbildung bis zu 0,5-mal so klein wie die Materialdicke oder sogar kleiner sein. Bei halbhartem Material wird in der Regel ein Biegeradius von mindestens 1-mal der Materialdicke empfohlen. Bei hartem Material wird der Biegeradius üblicherweise mit 1,5 bis 2-mal der Materialdicke empfohlen. Ein weiterer Faktor ist ebenfalls wichtig: das Verhältnis zwischen Biegerichtung und Walzrichtung. Beim Biegen senkrecht zur Walzrichtung ist das Rissrisiko höher, sodass in der Regel ein größerer Biegeradius erforderlich ist. Bei komplexen Teilen mit mehreren Biegungen ist es am besten, die Zeichnung bereits in der Angebotsphase bereitzustellen, damit der Lieferant die Umformbarkeit bewerten kann.

Der Umfang der Qualitätsdokumente hängt von den Kundenanforderungen und den Projektspezifikationen ab. Ein grundlegendes Hüttenzeugnis ist in der Regel mit der Lieferung erhältlich und enthält typischerweise Angaben zur chemischen Zusammensetzung und zu den mechanischen Eigenschaften. Wenn das Projekt Exportanforderungen oder branchenspezifische Compliance umfasst, können Sie auch einen RoHS-Testbericht, eine REACH-Erklärung oder einen Prüfbericht eines Dritten anfordern. Bei Sichtteilen wird empfohlen, den Oberflächenstandard während der Bemusterung zu bestätigen und ein genehmigtes Muster als Abnahmereferenz für die Serienproduktion aufzubewahren. Die Anforderungen an Qualitätsdokumente sollten in der Angebotsphase klar definiert werden, damit zusätzliche Tests später nicht zu zusätzlicher Lieferzeit oder zusätzlichen Kosten führen.

Ja. Bei Teilen mit Leitfähigkeitsanforderungen reicht die Angabe der Sorte allein nicht aus. Der Materialzustand muss ebenfalls bestätigt werden. Innerhalb derselben Sorte kann die Leitfähigkeit je nach Lieferzustand um 10% bis 15% variieren. Dies liegt daran, dass Kaltverfestigung eine Gitterverzerrung verursacht, die die Elektronenstreuung erhöht und die Leitfähigkeit verringert. Zum Beispiel könnte ein Verbinderteil, das sowohl Umformbarkeit als auch elektrische Leistung erfordert, in der Anfrage nur als “H70” angegeben werden. Wenn der Zustand nicht definiert ist, könnte der Lieferant hartes Material liefern, und die Leitfähigkeit könnte niedriger ausfallen als erwartet. Es ist besser, die erforderliche Leitfähigkeit klar in der Anfrage anzugeben, damit der Lieferant den richtigen Zustand empfehlen kann, oder bei Bedarf nach dem Umformen einen Niedertemperatur-Glühschritt hinzuzufügen.

H68 und H70 bieten guten Korrosionsbeständigkeit in trockener Atmosphäre und Süßwasserumgebungen. In feuchten, salzhaltigen oder marinen Umgebungen besteht jedoch ein Risiko der Entzinkung und Spannungsrisskorrosion. Wenn das Teil in dieser Art von Umgebung verwendet wird, sollten die Einsatzbedingungen in der Phase der Materialauswahl klar kommuniziert werden. Übliche Maßnahmen sind die Verwendung einer modifizierten Sorte H68A mit einer kleinen Arsenzugabe zur Unterdrückung der Entzinkung, das Aufbringen einer Beschichtung oder Passivierung auf der Teiloberfläche und die Vermeidung von direktem Kontakt mit anderen Metallen während der Montage, um galvanische Korrosion zu reduzieren. Bei Anwendungen, die empfindlich auf Spannungsrisskorrosion reagieren, kann Glühen nach dem Umformen die Restspannung reduzieren und das Rissrisiko verringern.

Die Lieferzeit hängt von mehreren Faktoren ab, darunter ob der erforderliche Materialzustand und die Größe auf Lager sind, die Komplexität des Umformprozesses, ob die Oberflächenveredelung fremdvergeben werden muss, die Bestellmenge und die Prüfanforderungen. Bei Standard-Stanzteilen mit bereits auf Lager befindlichem Rohmaterial beträgt die Musterlieferzeit in der Regel 7 bis 14 Tage, und die Serienproduktion dauert typischerweise 2 bis 4 Wochen. Wenn das Material einen kundenspezifischen Zustand oder eine importierte Beschaffung erfordert, kann die Rohmaterial-Lieferzeit weitere 1 bis 3 Wochen hinzufügen. Wenn fremdvergebene Oberflächenbehandlung wie Galvanisieren oder Eloxieren erforderlich ist, verlängert sich die Lieferzeit in der Regel um weitere 3 bis 7 Tage. Es ist am besten, die erforderliche Lieferzeit in der Anfrage zu definieren, damit der Lieferant einen genauen Produktionsplan basierend auf der aktuellen Kapazität erstellen kann.